苏州纺织，北看常熟，南望吴江。苏州市吴江区是著名的纺织产业集聚地。其中，位于平望镇的兰天织造有限公司更是率先走上了智能化改造和数字化转型之路，成为传统纺织行业中唯一的省级智能制造示范企业。6月2日，记者实地走访了兰天织造，倾听企业在推进“智改数转”工作中的心路历程。
兰天织造成立于2001年，是一家专注于高强高密、差别化纤维等高档化纤面料研发、生产与销售的科技型民营企业。传统纺织企业的“智改数转”是什么模样？带着疑问，记者走进了企业织造车间。刚踏进大门，只见360多台津田驹织机高速运转，一派忙碌景象，但偌大的生产车间内只有十多名工人。这里的工人不再负担繁琐的机械性劳动，只需在织机一侧的操作屏上轻触几下，检查织机是否运行正常。此外，工人还可根据可视板推送的信息筛选出效率低下的设备，加以维护和更新。
织造车间是公司的核心区域，也是该公司智能化改造程度最高、数字化转型成效最为明显的环节。公司员工郭丽已入职10多年，亲历了公司智能化改造的全过程。智能化改造后平均每名挡车工可监控50台织机，相比以往每人负责17台织机而言，工作效率有了显著提升，同时有效地降低了企业用工成本。“对于我们职工而言，工作负荷比以前减轻了许多，而且设备操作非常简便，刚进来的职工通过简单培训就能迅速上岗。”郭丽说。
除了织造车间，该公司的智能化改造几乎贯穿了整个生产流程：引通工序引进了自动穿综机后，每名职工每天的穿综数从12000根左右提升至60000根到80000根，人员配置也从100多人降至14人；仓储车间安装了轻便行车和智能机械抓手，可帮助分拣人员轻松搬运一些体积大、质量重的货物。这些车间采集的数据，都会通过设备联网实时发送到公司中央管理平台，管理人员可以在办公室对每个机台进行集中管控，实时分析30多项工艺参数。
早在2015年，公司便开始尝试智能化改造。当年，公司成立了信息产业部，把智能建设划分为11个子项目进行推进，并陆续引进了业内先进的智能化生产设备。截至目前，公司拥有1284台津田驹织机，6套整浆并及100余台套配套设备。
智能化改造能耗低、效率高，极大地提高了产品质量和附加值。于是，一款超细、高纬密、高弹性的双层直充绒在公司智能化改造期间“诞生”了，并在国内外客户中赢得了极好的口碑，成为公司拳头产品，年产约1000万米。
在生产过程中，公司发现双层面料由于纬密非常高，生产工艺难度大、织造产量低，因而这类产品的订单批量小、品种多、附加值高等特征更为明显。鉴于此，公司迫切需要借助数字化、工业互联网技术，建立起小批量、多品种、高品质、快交期的市场快速反应机制。
根据市场特征，公司对前准备、织造、检验、仓库4大车间进行了Lantian数字工厂项目建设。Lantian数字工厂集控系统是基于ERP（企业资源计划）系统和MES（生产信息化管理）系统采集到的生产管理各周期各环节数据，针对公司日常运营管理和应急指挥工作需求，搭建的一体化、可视化的资源监控和协同调度指挥平台系统。通过该指挥平台，企业可以实时洞察公司的产销平衡、订单进度、人员变动、设备异常、质量分析、能耗趋势等动态情况。
谈及数字化转型，公司信息产业部部长刘光宇感触颇深。“对于传统纺织业来说，数字化运用还没有先例。”刘光宇说，在数字化转型中，公司借鉴家电行业的物联网应用、电子行业的AGV运输和视觉识别、物流行业的自动分拣等应用场景，结合纺织行业特点进行了方案移植。公司各车间的设备和人、物料以及前后道生产工序互联协同，上千台织机通过安装传感器实现了互联互通。
“数字化转型让我们的管理更加精细化。我们把各个客户所需的产品数量进行了合理安排，半个月就能把订单的首单交付给客户，但在传统模式下，我们可能要花费3个星期甚至1个月。”公司总经理孙维一说，得益于智能化改造和数字化转型，公司不仅减少了用工成本，获得了可观的经济效益，市场竞争力也连年跃升。今年，公司迎来了成立20年以来发展最好的时期，生产订单也已排至9月。
接下来，兰天织造将进一步探索智能排产、智能交货等方面，整合上游的原料公司和下游的印染、服装公司，通过智能化改造和数字化转型来改变纺织传统的经营模式，使企业走上一条低消耗、高产出、具有行业特色的高质量发展道路。
