大图：总装一车间内一辆白色路虎发现神行下线。小图：总装一车间机器人正在安装全景天窗。本报记者 朱琪摄
常熟日报讯（记者 葛洁）在日前举行的第二十三届深港澳国际车展上，全新一代国产路虎揽胜极光正式亮相。作为奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产的最新产品，揽胜极光再一次引起了业内的关注。近年来，奇瑞捷豹路虎汽车有限公司始终坚持高质量发展，以先进的智能制造为引领，以绿色可持续发展为理念，通过自身辐射带动常熟汽车产业发展，全力打造国内整车制造的领军企业。
奇瑞捷豹路虎汽车常熟工厂自建厂之初就注重智能制造和自动化水平，打通底层IT架构，构建起国内首家端到端MES（从欧洲零部件采购到整车下线发运）生产制造体系。冲压、焊装、涂装、总装四大车间采用了当今最先进的技术，代表了国内造车的最高水平，也成为捷豹路虎的“全球样板工厂”。在总装车间记者看到，五颜六色的机器人正带着节奏感忙碌工作，流水线上的零件有序排列，地面上不时驶过载着零件的AGV小车，遇到前方有行人时自动停下，车间内的科技感无处不在。冲压车间规划的伺服压机线国际领先，只需3秒便可出一个板件。该车间拥有专用铝余料回收系统，实现余料100%闭循环回收利用。在焊装一车间，车间里的322台自动化机器人正将一个个组件有序加工，柔性化的主拼工位可同时生产3款车型，自动化率达到了85%。
高质量发展，不只体现在技术水平的世界一流，更根植于环境效益与社会效益的协同发展。国内首家专制全铝车身车间就是技术与环保融合最形象的体现。全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术，不仅车身连接处不会产生热变形，而且车间生产仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，比传统焊接节能70%，是汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。车间自动化率达到100%，这里有340个机器人，其中自冲铆接机器人达到了232台，数量全国最多。这些机器人通过航空级的铆接胶合技术进行工作，不但解决了铝合金连接难题，更大幅增加了车身强度。全铝车身车间生产废料也实现了全部回收利用。奇瑞捷豹路虎不论是生产技术的运用，还是生产材料的选取，企业始终坚持绿色可持续，废水处理全面达到长江流域严格的排放标准，其中氮磷实现零排放。与此同时，奇瑞捷豹路虎发动机工厂屋面光伏项目可支持发动机工厂白班生产60%至70%的用电量，每年预计减少燃煤742.5吨，减少二氧化碳排放1944吨、硫化物6.3吨、氮氧化合物5.4吨。奇瑞捷豹路虎还通过集成表的无线信号发送，对水电气的使用进行大数据实时分析监控，从而提高效率。
一家企业落户，带动一方产业。经过几年的发展，奇瑞捷豹路虎的辐射带动效应已经初步显现。去年，公司与常熟经济技术开发区签署了新能源整车及研发中心项目合作协议，将在现有20万台整车年产能基础上，新建新能源动力总成工厂和全新车身车间，对现有制造设施进行改造，引进捷豹路虎最先进的技术，提供更加丰富的产品，为中国高端汽车制造业转型升级作出贡献。同时，将发展智能网联、未来智能驾驶、大数据等前沿科技，引领常熟成为中国新兴高端汽车生产基地。不仅如此，奇瑞捷豹路虎还与常熟理工学院开展校企合作，在常熟中专举办中英现代学徒制项目，让汽车产业人才培养更加契合企业和社会的需求。作为常熟汽车工业协会会长单位，奇瑞捷豹路虎紧密联系会员单位，促进产业、产品的优化升级，推动行业整体技术进步。对于常熟港的发展，奇瑞捷豹路虎更是不遗余力，有效推动了常熟港打通和重庆港的整车长江联运业务。据奇瑞捷豹路虎汽车有限公司党委书记、常务副总裁陈雪峰透露，未来公司在产品扩张、技术创新、研发能力等方面实现新提升的同时，还将更好地推进与地方的合作，推进供应链、服务和人才的本地化，切实履行和承担地区、行业发展的责任，为地区造名片，为行业出谋略，为地方谋福祉。“让企业扎根在常熟，变成常熟的品牌，成为常熟一张亮丽的名片。”展望未来，陈雪峰充满信心。
